Proses pembuatan cetakan FRP-adalah metode pencetakan di mana resin epoksi cair dicampur dengan bahan organik atau anorganik untuk dijadikan bahan matriks, dan-menggunakan prototipe sebagai referensi-cetakan dibuat secara manual lapis demi lapis. Proses spesifik untuk fabrikasi cetakan FRP dengan tangan adalah sebagai berikut:
Desain Garis Perpisahan
Apakah garis perpisahan dirancang secara rasional memiliki dampak yang signifikan terhadap kemudahan operasi pemrosesan, fabrikasi cetakan itu sendiri, dan kualitas bagian cetakan akhir. Secara umum, berdasarkan karakteristik prototipe-dan dengan ketentuan bahwa pembongkaran prototipe berjalan mulus dan keselarasan yang tepat antara bagian cetakan atas dan bawah dipastikan-posisi dan bentuk garis perpisahan harus dibuat sesederhana mungkin. Oleh karena itu, posisi garis perpisahan dan pintu gerbang harus dipilih dengan benar dan rasional; undercut (sudut draft terbalik) dilarang keras untuk mencegah kegagalan demolding. Prototipe harus diamankan sepanjang garis perpisahan menggunakan papan kayu halus untuk memudahkan pembuatan terpisah bagian cetakan atas dan bawah. Saat mengaplikasikan zat pelepas ke prototipe dan garis perpisahan, penting untuk menerapkannya secara merata dan menyeluruh. Ini harus diterapkan dalam 2 hingga 3 lapis, dengan setiap lapisan berikutnya diterapkan hanya setelah lapisan bahan pelepas sebelumnya benar-benar kering.
Penerapan Lapisan Gelcoat
Setelah bahan pelepas benar-benar kering, lapisan gel cetakan khusus harus diaplikasikan menggunakan kuas dalam dua lapisan terpisah. Pengaplikasiannya harus merata, dan lapisan kedua harus diaplikasikan hanya setelah lapisan pertama mencapai tahap pengerasan awal (gelasi). Gelcoat yang digunakan berwarna hitam, dan ketebalan total lapisan gelcoat harus dikontrol hingga sekitar 0,6 mm. Penting untuk diperhatikan di sini bahwa gelcoat tidak boleh diaplikasikan terlalu tebal, karena dapat menyebabkan permukaan retak dan kusut.
Persiapan Campuran Resin
Tergantung pada viskositas resin-suhu-pengeringan ruangan, resin dapat dipanaskan terlebih dahulu hingga suhu yang sesuai. Selanjutnya, campurkan 100 bagian (berdasarkan berat) resin epoksi tipe WSP6101 dengan 8 hingga 10 bagian (berdasarkan berat) aseton (atau propilen oksida butil eter) dalam wadah bersih. Setelah diaduk hingga merata, tambahkan 20 hingga 25 bagian bahan pengawet (jumlah bahan pengawet yang ditambahkan harus disesuaikan dengan suhu lingkungan di tempat kerja). Aduk cepat, lalu masukkan campuran ke dalam degassing vakum selama 1 hingga 3 menit untuk menghilangkan gelembung udara dari cairan resin; campuran tersebut kemudian siap digunakan.
Lapisan-demi-Lapisan Fiberglass
Setelah gelcoat mencapai tahap awal-terasa lembut saat disentuh tetapi tidak lagi lengket-oleskan campuran resin epoksi yang sudah disiapkan ke atas gelcoat menggunakan kuas. Segera letakkan lapisan alas helai yang telah dipotong, lalu gunakan sikat untuk menyatukan lapisan alas, memastikan distribusi resin merata dan mengeluarkan gelembung udara yang terperangkap. Dalam beberapa kasus, alat runcing mungkin diperlukan untuk menusuk dan melepaskan gelembung yang membandel. Lapisan kedua dari alas untai cincang harus diaplikasikan hanya setelah campuran resin yang diaplikasikan pada lapisan pertama menjadi gel. Selanjutnya, proses peletakan dapat dilanjutkan dengan pola bergantian satu lapis kain fiberglass diikuti dengan satu lapis alas helai cincang. Setelah meletakkan setiap 2 hingga 3 lapisan, seseorang harus menunggu hingga puncak eksotermik reaksi pengawetan resin telah berlalu-khususnya ketika campuran resin menjadi lebih kental (biasanya setelah sekitar 60 menit pada suhu 20 derajat )-sebelum melanjutkan dengan lapisan berikutnya, lanjutkan proses ini hingga ketebalan cetakan yang diinginkan tercapai. Selama peletakan, kain fiberglass harus diletakkan dengan mulus dan rata; jahitan di antara potongan-potongan kain yang berdekatan harus ditempatkan secara terhuyung-huyung relatif satu sama lain, dan tumpang tindih harus dihindari sebisa mungkin pada sudut atau tepi yang tajam. Jumlah resin yang diaplikasikan pada setiap lapisan harus dikontrol dengan ketat: harus cukup untuk memenuhi serat secara penuh namun tidak berlebihan. Kandungan resin yang tinggi mempersulit pengeluaran gelembung udara dan menghasilkan panas eksotermik yang lebih besar selama proses pengawetan, sehingga menyebabkan tingkat penyusutan yang lebih tinggi; sebaliknya, kandungan resin yang rendah meningkatkan risiko delaminasi. Setelah paruh pertama cetakan sudah sembuh, hilangkan kelebihan flash (overhang), bersihkan sisa-sisa dari permukaan cetakan dan permukaan prototipe asli yang terbuka, kemudian gunakan bahan pelepas cetakan, buat lapisan gelcoat, posisikan port injeksi resin dan ventilasi udara, dan lanjutkan dengan peletakan paruh kedua cetakan. Setelah paruh kedua cetakan mengeras, potong sisa cetakannya. Untuk memastikan cetakan memiliki integritas struktural yang cukup dan untuk mencegah deformasi, rusuk penyangga yang sesuai, pengencang, pin penyelaras, dan komponen struktural lainnya dapat diikat pada tempatnya untuk menyelesaikan perakitan cetakan.
Pembongkaran dan Penyelesaian
Untuk cetakan yang dibuat pada suhu sekitar (kira-kira 20 derajat ), pengawetan dasar dan rangkaian struktur biasanya dicapai setelah 48 jam, yang pada saat itu cetakan siap untuk dicetak. Selama proses pembongkaran, dilarang keras memukul cetakan dengan benda keras; sebagai gantinya, gunakan udara bertekanan-yang diberikan sesekali-untuk memisahkan cetakan akhir secara bertahap dari prototipe asli (model master). Setelah pembongkaran, dan bergantung pada persyaratan khusus untuk aplikasi cetakan, pemrosesan mekanis-seperti pengeboran-dapat dilakukan pada cetakan. Hal ini sangat penting terutama di "zona mati" (sudut-yang sulit-dijangkau) di mana material sulit mengalir dan terisi selama proses pengecoran atau pencetakan injeksi; jika tidak ada ventilasi udara yang-direncanakan sebelumnya, sangat penting untuk mengebor beberapa ventilasi di area ini. Selanjutnya, cetakan tersebut menjalani pasca-pemrosesan: biasanya, permukaan diampelas secara bertahap menggunakan amplas-basah dan-kering dengan rentang antara 400 grit hingga 1200 grit, diikuti dengan pemolesan permukaan menggunakan mesin pemoles. Setelah semua prosedur ini selesai, cetakan siap digunakan. Beberapa poin penting memerlukan perhatian khusus: pertama, cetakan utama (pola) harus halus; kedua, bahan pelepas cetakan harus diaplikasikan secara merata; ketiga, tidak boleh ada gelembung udara saat mengaplikasikan lapisan awal; dan keempat, proses pengamplasan harus dilakukan dengan cermat. Tentu saja, ada banyak rincian rumit lainnya yang terlibat dalam tahap-tahap peralihan, yang tidak semuanya dapat dicantumkan di sini satu per satu.
